LAMINAÇÃO DE MADEIRAS
Prof. Setsuo Iwakiri
UFPR - DETF
HISTÓRICO
Origem da utilização de lâminas > 3.000 A.C. – Egito
Processo de obtenção > serras manuais
Vantagens >
•Desnecessidade aquecimento tora
•Lâminas com mesma qualidade nas duas faces
•Obtenção lâminas espessas
Desvantagens >
•Baixa produção
•Geração resíduos
Desenvolvimento das indústrias de laminação:
Invenção do torno laminador (1818)
Patente da 1ª faqueadeira – França (1834)
Instalação da 1ª indústria laminadora – Alemanha (meados século XIX)
Início século XX > fábricas compensados > grande impulso
CONCEITO
Lâminas de madeira > material produzido pela ação decorte através de uma “faca específica” em peçasvariando de 0,13 a 6,35 mm de espessura
Lâmina “ideal” > características:
Uniformidade de espessura
Superfície lisa / suave
Normal ao plano da lâmina > sem ondulações, torções
Livre de fendas em ambas as faces
Cor e figura desejável
QUALIDADE / RENDIMENTO DA LAMINAÇÃO
Seleção de árvores na floresta > espécie, diâmetro,forma do fuste, …
Manejo e preparação das toras >
Condições de armazenamento (pátio de toras)
Conversão das toras
Aquecimento das toras
Equipamentos > seleção, preparação e ajuste, operaçãoe manutenção
ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO
Armazenamento das toras
Preparação das toras
Descascamento
Conversão
Aquecimento
Laminação
Torno
Faqueadeira
Transporte de lâminas verdes / guilhotinagem (torno)
Secagem de lâminas / guilhotinagem (faqueadeira)
Classificação das lâminas
Armazenamento das lâminas secas
ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃOTORNO
ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃOFAQUEADEIRA
> Armazenamento das toras <
Procedimentos operacionais no pátio de toras >
Recebimento de toras
Identificação / mensuração
Classificação
Armazenamento
Problemas decorrentes das condições armazenamento >
Fendilhamento de topo > insolação direta, alta temperaturaambiente, alternânica chuva-sol
Mancha azul > espécies madeira “branca” / baixa densidade
Ataque agentes biodegradadores
Bactérias – odores indesejáveis, aumento porosidade madeira
> Armazenamento das toras <
Procedimentos adequados >
Período mínimo de tempo de armazenamento
Rotatividade uso toras
Tratamento topo > selantes / grampos / cintas metálicas
Manutenção da casca > proteção da madeira
Manutenção das toras com alto teor de umidade >
sistema de aspersão
submersas em água (Amazônia)
Armazenamento > grandes comprimentos > conversão >
Classificação toras
Eliminação topos fendilhados > toras sem fendas topo
> Preparação das toras para laminação <
Descascamento > conversão > aquecimento
Folhosas > maior propensão ao fendilhamento > aquecimentotoras em comprimentos maiores
Coníferas > menor propensão ao fendilhamento > aquecimentotoras em comprimentos menores
Descascamento
Finalidade > diminuir tempo aquecimento (casca - isolantetérmico)
> Preparação das toras para laminação <Descascamento
Facilidade descascamento > grau de adesão da casca no fuste– fatores >
Em geral, coníferas – maior facilidade – folhosas
Característica peculiar espécie – independe densidade madeira
Verão (casca mais seca) > maior facilidade de descascamento /inverno
Toras armazenadas em água > ação bactérias > maior facilidadedescascamento
Métodos / equipamentos:
Ferramentas manuais
Descascador – “tipo tambor rotativo” (figura)
Descascador – “tipo anel” (figura)
Descascador – “tipo plaina” (figura)
> Preparação das toras para laminação < Descascamento
Figura – Descascador tipo “tambor rotativo”
> Preparação das toras para laminação < Descascamento
Figura – Descascador “tipo anel”
> Preparação das toras para laminação < Descascamento
Figura – Descascador “tipo plaina”
> Preparação das toras para laminação < Descascamento
Escolha do equipamento – descascador
Custo investimento / manutenção
Espécies
Volume / produção
Diâmetro máximo / mínimo
Facilidade > operação / manutenção
Perdas > fibras de madeira
> Preparação das toras para laminação <Conversão das toras
Conversão das toras
Traçamento das toras > comprimentos menores > função >
Dimensões dos compensados >
•Lâminas compridas
•Lâminas curtas
Equipamentos >
Sistema de motosseras (figura)
Serra circular
> Preparação das toras para laminação < Conversão das toras
Figura – Sistema de motoserra para traçamento de toras
> Preparação das toras para laminação < Conversão das toras
Fatores a serem considerados na conversão das toras >
Corte em 90° / eixo tora > melhor fixação da tora
Eliminar desvios do eixo normal da tora > evitar rotaçõesexcessivas do torno p/ arrendondamento
Destopar topos fendilhados
Eliminar defeitos
Faqueadeiras > desdobro das toras > blocos / pranchões >desenho lâminas decorativas
> Preparação de toras para laminação <Aquecimento de toras
Aquecimento de toras
Finalidade > Aumentar plasticidade da madeira > tornar maisflexível > benefícios >
minimizar fendas superficiais > maior resistência traçãoperpendicular;
Melhorar condições de laminação > lâminas espessas / madeirasduras / nós > menor desgaste facas;
Fatores que influenciam na produção de lâminas >
Teor umidade > madeira totalmente saturada / abaixo PSF >diminui qualidade lâminas
Permeabilidade > fator espécie > maior permeabilidade >melhores condições de laminação / qualidade das lâminas
Temperatura > Fator controlável no processo > aquecimentomelhora qualidade das lâminas
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Efeitos do aquecimento sobre a madeira
Tensões de crescimento >
•Tensões tração (casca) / tensões compressão (medula) > cortetransversal árvore > fendas topo
•Aquecimento > liberação tensões > minimiza fendas topo
Mudanças na estabilidade dimensional >
•Aquecimento > expansão Tg / contração Rd > fendas topo
•Magnitude > espécie / temperatura aquecimento
•Espécie c/ propensão a fendas > não aquecer acima 65 C
Mudanças na coloração >
•Escurecimento madeira clara (alburno)
•Madeira escura > clara
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Resistência mecânica da lâmina seca >
•Extremos - temperatura / tempo aquecimento > reduçãoresistência
Torque necessário p/rotação das toras no torno >
•Aquecimento > pouca influência no torque p/ rotação
•Diminuição resistência pontos fixação toras
•Torque necessário >
Espécie/densidade
Espessura lâmina
Diâmetro - peso tora
Regulagem faca-barra pressão
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Processos de aquecimento de toras >
Meio de aquecimento >
•água quente
•vapor
•água quente-vapor
Operacionalidade >
•Com movimentação das toras
•Sem movimentação das toras
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Figura – tanque com aquecimento a vapor / com movimentação das toras
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Figura – tanque com aquecimento à água quente / toras submersas / com movimentação dastoras
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Figura – tanque com aquecimento à água quente / toras flutuantes / com movimentação das toras
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Figura – tanque de aquecimento de toras “Marrari” / blocos - faaqueadeira
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Tanque de aquecimento c/ água quente >
Vantagens >
•Melhor controle temperatura e uniformidade aquecimento
•Reciclagem condensado
Desvantagens >
•Problemas de segurança dos operadores
•Esvaziamento do tanque p/ retirada de toras > descontínuo
•Resfriar a água antes da transferência p/ outros tanques
•Problemas ambientais na drenagem da água
Tanque de aquecimento c/vapor >
Vantagens > segurança / facilidade - carga / descarga toras
Desvantagens > menor eficiência circulação meio aquecimento
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Critérios - construção de tanques aquecimento >
Construção em concreto > evitar ferrugens / manchas
Boa circulação do meio de aquecimento
Evitar incidência direta de vapor nos topos das toras
Toras flutuantes > mecanismo p/ manter submersas
Distribuição adequada dos sensores para medição de temperatura> acoplados ao sistema de controle de temperatura
Construção de tanques em série > possibilitar transferência deágua quente entre os tanques
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Controle parâmetros - aquecimento de toras >
Espécie / densidade madeira
Espécie - menor densidade > maior difusividade térmica > menor tempoaquecimento
Literatura > espécie – dm = 0,30 g/cm³ > difusão térmica 50% maior >espécie – dm = 0,60 g/cm³
Temperatura ideal > espécie > função da densidade
Espécies > maior densidade > maior temperatura de aquecimento (figura)
Espécies > alta propensão fendilhamento > menor temperaturaaquecimento
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Figura – Temperatura ideal de aquecimento em função da densidade da madeira
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Diâmetro da tora
Tempo aquecimento tora > aumento > razão quadrada do diâmetro
Fórmula > ta2 = ta1 x (D2 / D1)²
Exemplo > D1 = 30 cm, ta1 = 14h, D2 = 60 cm > ta2 = 60h
•Condições > Dm = 0,50 g/cm³, Ti = 16°C, Tfa = 66°C, Tf = 60°C
Temperatura inicial da madeira
Menor temperatura inicial (Ti) > maior tempo aquecimento (ta)
Exemplo >
•(1) Ti = 4°C, Tfi = 60°C > ta = 21h
•(2) Ti = 21°C, Tfi = 60°C > ta = 16h
•Condições > Dm = 0,56 g/cm³, Tfa = 66°C
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Temperatura final da madeira
Temperatura final da madeira > função > espécie / densidade
Maior temperatura final (Tf) > maior tempo aquecimento (ta)
Exemplo >
•(1) Tf = 60°C : ta = 60h
•(2) Tf = 49°C : ta = 34h
•(3) Tf = 38°C : ta = 22h
•Condições > Tfa = 66°C, Dm = 0,50 g/cm³, Ti = 21°C, D = 63 cm
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Figura – Relação entre tempo de aquecimento (ta), temperatura final (Tf) e diâmetro das toras (D)
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Gradiente de temperatura
GT > Diferença > temperatura inicial madeira (Ti) x temperatura fonteaquecimento (Tfa)
Estágio inicial > maior GT > maior taxa aquecimento
Estágio final > temperatura madeira > aproxima > temperatura fonteaquecimento > diminui taxa aquecimento
Temperatura fonte aquecimento > torno de 6°C maior > temperatura finalmadeira
Teor de umidade da madeira
Madeira > TU menor 30% > maior tempo aquecimento > madeira saturada
Pesquisas > TU acima 30% > taxa aquecimento similar
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Recomendações básicas para aquecimento toras >
Remoção da casca antes do aquecimento
Definir > temperatura final de aquecimento > base > classedensidade madeira (espécie)
Aquecer as toras em comprimentos maiores
Separar as toras > classes de diâmetro
Estabelecer tempo de aquecimento > espécie (classe densidade) /classes diâmetro
> Processo de laminação <
TORNO > laminação contínua > desenrolamento toras > superfíciecurva > maior produção > corte mais uniforme
Fusos telescópicos > fixação / rotação das toras; fuso externo – iníciolaminação; fuso interno – final laminação
Contra-rolos > evitar a movimentação da tora > alteração na espessuradas lâminas
Velocidade de rotação > 50 – 300 rpm / função > redução no diâmetroda tora durante a laminação > velocidade constante
Velocidade de corte > 30 – 50 m/min > qualidade lâminas
Velocidade muito baixa > lâminas com superfície áspera e espessuradesuniforme
Velocidade muito alta > maior fendilhamento lâmina > menorresistência à tração perpendicular
Sistemas centradores e carregadores automáticos de toras
> Processo de laminação <
Figura – Torno laminador / desfolhador
> Processo de laminação <
Figura – Centrador e carregador de toras no torno
> Processo de laminação <
Figura – Centrador ótico / carregador de toras no torno
> Processo de laminação <
Figura – Centrador e carregador geométrico de toras no torno
> Processo de laminação <
Figura – Relação entre o diâmetro da tora x rotação x velocidade
> Processo de laminação <
Figura - Torno sem fusos
> Processo de laminação <
FAQUEADEIRA > lâminas decorativas (espessura 0,6 – 1,5mm)> laminação descontínua > cortes planos > menor fendilhamento
Tipos de faqueadeiras >
Faqueadeira horizontal (figura)
Faqueadeira vertical (figura)
Faqueadeira rotativa / stay-log
Faqueadeira longitudinal
Planos de corte > definidos > função do desenho (figura)
> Processo de laminação <
Figura – Faqueadeira horizontal
> Processo de laminação <
Figura – Faqueadeira vertical
> Processo de laminação <
Figura – Esquema de corte na faqueadeira vertical
> Processo de laminação <
Figura – Faqueadeira rotativa
> Processo de laminação <
Figura – Esquema de corte na faqueadeira rotativa
> Processo de laminação <
Figura – Faqueadeira longitudinal / linear
> Processo de laminação <
Figuras - Planos de corte no faqueamento
> Processo de laminação <
Faca para laminação >
Função > separar a lâmina da tora ou bloco
Especificações para aquisição >
Comprimento / largura / espessura (16 – 19mm)
Sistema de fixação
Dureza / composição (% carbono, ... )
Faca ideal > alta rigidez / resistente à corrosão e desgaste
Dureza > 56 - 62 escala rockwell
Ângulo de afiação > 18 – 27° / ajuste referencial = 21°
Ângulos menores >
Menor fendilhamento lâminas
Maior propensão a quebra / desgaste
Ângulos maiores >
Maior impacto faca – madeira
Maior fendilhamento das lâminas
> Processo de laminação <
Figura – facas para laminação
> Processo de laminação <
Figura – fixação da faca maciça sem rasgos
> Processo de laminação <
Barra de pressão >
Função > comprimir a madeira frente ao gume da faca >
Minimizar fendilhamento da lâmina (figura)
Controle da espessura
Aspereza da superfície
Tipos de barras de pressão > fixa / rolo (figuras)
Tipos de materiais utilizados >
Aço comum (ferramentas) > fácil afiação / menor custo
Aço inoxidável > fácil afiação / não mancha a madeira
Stellite > difícil afiação / maior custo / maior durabilidade
Ângulo do gume da barra > 74° - 78°
Ângulo de compressão > 12° - 16°
Lâminas finas / madeira alta densidade > menor ângulo
Lâminas espessas / madeira baixa densidade > maior ângulo
> Processo de laminação <
Figura – Efeito da barra de pressão na qualidade das lâminas - fendilhamento
> Processo de laminação <
Figura – Barra de pressão de rolo
> Processo de laminação <
Ajuste da faca e barra de pressão
Figura – Elementos geométricos para ajuste da faca e barra de pressão
A Ângulo de faca;
B Ângulo de afiação;
C Ângulo de abertura;
D Abertura vertical;
E Ângulo de gume da barra depressão;
F Abertura horizontal;
G Orifício de saída;
H Ângulo de compressão;
I Superfície do gume da faca;
J Dorso da faca;
K Comprimento do gume.
> Processo de laminação <
Ajuste da faca >
Nivelamento / fixação da faca > paralelo > centro do eixo de rotaçãofusos telescópicos (figura)
Ajuste do ângulo de faca >
Menor ângulo > madeira baixa densidade / lâminas mais espessas / torasmenor diâmetro (final laminação)
Maior ângulo > vibração tora / maior fendilhamento lâminas / lâminasásperas (esmagamento madeira)
Controle automático ângulo de faca > redução diâmetro (início – final)
Ângulo de faca recomendado = 90°30’ / início laminação
Variação do ângulo de abertura = (+/- 1°) > diâmetro (600 a 100mm)
> Processo de laminação <
Figura – Instrumento para o nivelamento da faca
> Processo de laminação <
Ajuste da barra de pressão >
Elementos geométricos > abertura horizontal (H), abertura vertical (V),abertura p/ saída da lâmina
Ajuste da abertura horizontal > avanço / retrocesso > barra pressão –gume faca > define > grau de compressão sobre a madeira
Ajuste da abertura vertical > movimento ascendente / descendente >barra pressão – gume faca
Abertura horizontal depende >
Espessura lâmina
Espécie > Madeira baixa densidade > maior grau compressão > menorabertura horizontal
Valor referencial > 90% espessura lâmina
> Processo de laminação <
Valores referenciais > ajuste da faca / barra de pressão
Ângulo faca: 90°30’
Ângulo afiação: 21°
Ângulo abertura: 30’
Ângulo gume barra pressão: 75°
Ângulo compressão: 15°
Abertura horizontal: 90% espessura lâmina
Abertura vertical: 0,75mm
> Controle de qualidade <
Controle de qualidade - lâminas verdes >
Fatores que influenciam na qualidade das lâminas verdes >
Qualidade da tora
Condições de armazenamento das toras
Aquecimento de toras
Condições mecânicas, de ajuste e operacionais do torno efaqueadeira
> Controle de qualidade <
Manchas superficiais >
Condições inadequadas de armazenamento - fungos
Oxidação > contato faca – madeira úmida
Desuniformidade da espessura >
Faixa tolerância > espessura p/ composição do compensado
Menor ângulo de faca
Aspereza da superfície >
Problemas > colagem e acabamento (lixa)
Faca bem afiada
> Controle de qualidade <
Fendas superficiais >
Maior ângulo de faca
Aquecimento inadequado
Menor grau de compressão – barra de pressão
Desvio do plano normal da lâmina
Defeitos > empenamentos / torções / ondulações
Problemas > colagem de bordas / espalhamento adesivo /montagem do painel
Causas > fixação inadequada da tora / nivelamento inferior faca –eixo telescópicos / maior ângulo faca / laminação tora muito “fria”
> Controle de qualidade <
Lâminas rugosas >
Compressão insuficiente da barra pressão
Laminação de tora muito “fria”
Faca sem “fio”
Lâminas felpudas >
Faca sem “fio”
Laminação de tora muito “fria”
Maior ângulo de compressão da barra pressão
> Controle de qualidade <
Lâminas com fibras arrancadas na face comprimida >
Maior ângulo de compressão da barra pressão
Compressão excessiva da barra pressão
Menor ângulo de faca
Lâmina mais espessa nas extremidades / centro >
Distorção da faca / barra de pressão > superaquecimento
> Transporte de lâminas e guilhotinagem <
Etapas - Laminação > transporte > guilhotinagem >classificação
Sistema de esteira >
Descontínuo
Contínuo
Sistema de bobina
Sistema de esteira descontínuo
Cortes > larguras maiores
Empilhamento
Cortes > larguras finais / eliminação de defeitos
> Transporte de lâminas e guilhotinagem <
Sistema de esteira contínuo
Esteira transportadora > mesma velocidade laminação
Sensores > detecção defeitos > programação de cortes
Cortes > larguras finais / eliminação de defeitos
Velocidade maior esteira > esticamento do tapete / lâmina
Velocidade menor esteira > curvamento do tapete / lâmina
Sistema de bobina
Laminação > bobinamento > armazenamento bobinas
Cortes > larguras finais / eliminação de defeitos
Cortes > antes resfriamento na forma curva - fendilhamento
Não recomendado > lâminas c/ espessura maior 3,2mm >fendilhamento (início bobinamento)
> Transporte de lâminas e guilhotinagem <
Tipos de guilhotinas >
Guilhotina mecânica
Guilhotina pneumática >
Maior velocidade de corte
Tempo de corte > lâmina c/ 4mm = 4 milésimos de segundo
Guilhotina rotativa >
Vantagem > corte rotativo > mesmo sentido movimentação da lâmina
Ideal > sistema integrado laminação > torno – esteira – guilhotina
Guilhotina refiladeira
Equipamento > corte > pacote de lâminas faqueadas
Sistema de alinhamento à laser para corte
Unidade de aplicação de cola > junção de lâminas
> Transporte de lâminas e guilhotinagem <
Figura – Guilhotina rotativa com transportador de esteira
> Transporte de lâminas e guilhotinagem <
Figura – Sistema de bobinamento
> Transporte de lâminas e guilhotinagem <
Guilhotina refiladeira com aplicador de cola / juntadeira de lâminas
> Secagem de lâminas <
Conceito >
Processo de retirada de água da madeira > até um determinado teor deumidade > mínimo de defeitos > menor tempo possível > forma técnica eeconomicamente viável para uso a que se destina
Objetivos básicos da secagem de lâminas >
Oferecer condições adequadas para colagem de lâminas
Colagem FF > capa – 12% / miolo – 8%
Colagem UF > capa – 14% / miolo seco – 12% / miolo cola – 8%
Secagem de lâminas x madeira >
Processo mais fácil > menor espessura / estrutura mais aberta da madeira >flexionamento madeira / laminação
Capacidade secadores >
Dimensionamento > produção torno / faqueadeira
> Secagem de lâminas <
Características ideais da lâmina seca >
Uniformidade - teor de umidade final
Sem ondulações e depressões
Livre de fendas ou rachaduras
Superfície em boas condições de colagem
Sem alterações da cor natural
Mínima contração
Mínimo endurecimento superficial
Evitar ocorrência de colapso
> Secagem de lâminas <
Fatores que influenciam na secagem lâminas >
Fatores inerentes a madeira >
Espessura lâmina > maior El > maior TSe
Densidade madeira > maior Dm > maior TSe
Teor umidade inicial > maior TUi > maior TSe
Teor umidade final > menor TUf > maior TSe
Fatores inerentes ao processo de secagem >
Temperatura câmara secagem
Umidade relativa
Velocidade ar
Velocidade passagem
Volume lâminas
> Secagem de lâminas <
Processos de secagem de lâminas
Secagem Natural >
Processo > pré-secagem / prevenção a ataque fungos
Baixo custo investimento inicial > secador / sistema geração vapor
Limitações do processo >
Dependência das condições climáticas
Maior TU final lâminas > problemas colagem FF
Maior tempo secagem > maior estoque lâminas > alto custo capitalimobilizado
> Secagem de lâminas <
Secador de câmara convencional >
Processo similar > secador madeira serrada > maior capacidadetérmica e ventilação
Empilhamento lâminas com separadores > carros transportadores /trilhos
Problemas >
Secagem desuniforme
Empenamento > restrição inadequada lâminas
Manchas > área contato c/ separadores
Maior tempo > carregamento / descarregamento lâminas
> Secagem de lâminas <
Secador de prensa >
Processo similar a prensa quente para painéis
Pacote lâminas (2 – 5) > prensadas por um determinado tempo
Vantagens >
Restrição / prensagem > menor contração / ondulações lâminas
Desvantagens >
Secagem desuniforme > gradiente umidade / centro – bordas lâminas
Carregamento manual / funcionamento intermitente
> Secagem de lâminas <
Secador de placas progressivas >
Processo derivado > secador de prensa
Placas perfuradas dispostas em série > liberação vapor
Movimentação progressiva lâminas (rolos) > abertura / fechamento pratos
Vantagens >
Maior uniformidade secagem > menor gradiente umidade > centro-bordas
Restrição / prensagem > menor contração e ondulações lâminas
> Secagem de lâminas <
Figura – Secador progressivo de placas
> Secagem de lâminas <
Secador contínuo de rolos >
Movimentação lâminas > rolos > superior / inferior > pressão > reduzondulações
Comprimento secador > 8 a 30m > 5 – 18 seções
2 a 6 linhas de alimentação > manual / automática
Temperatura secagem > 100 a 165°C
Utilizado > lâminas torneadas
Problema >maior custo manutenção
> Secagem de lâminas <
Figura – Secador contínuo de rolos
> Secagem de lâminas <
Figura – Secador contínuo de rolos
> Secagem de lâminas <
Secador contínuo de telas >
Movimentação lâminas > telas metálicas > superior / inferior > pressão> reduz ondulações
Temperatura > 80 - 120°C
Tempo secagem maior > rolos> melhor qualidade lâminas secas
Secador prensa > “press dryer” > sistema rolos / telas > levecompressão > lâminas > minimiza ondulações superficiais > melhorqualidade / maior aproveitamento
Sistema de ciclos reversíveis movimentação lâminas > reduçãocomprimento do secador > vantagens >
Redução comprimento secador > compacto
Otimização processo operacional > redução custo
> Secagem de lâminas <
Figura – Secador contínuo de esteira
> Secagem de lâminas <
Figura – Secador contínuo de esteira
> Secagem de lâminas <
Figura – Secador contínuo de esteira > press dryer / sistema reversível
> Secagem de lâminas <
Secador a jato >
Desenvolvido nos EUA > década de 50
Processo > concentração fluxo de ar > dutos
Jatos de ar > alta intensidade > perpendicular / uniforme > sobre asuperfície lâmina
Alta velocidade ar > 15 - 60 m/s
Alta temperatura > 210 – 290°C
Vantagens >
Maior taxa secagem > tempo secagem > 25 – 50% menor
Menor custo > mão de obra / manutenção / energia térmica
Construção compacta > menor consumo energia térmica
Secagem extremamente uniforme
Menor ocorrência de defeitos > economia de material (3,5 – 6%)
> Secagem de lâminas <
Figura – Sistema de funcionamento do secador a jato.
> Secagem de lâminas <
Figura – Secador a jato
> Secagem de lâminas <
DEFEITOS DE SECAGEM >
Decorrentes > condições inadequadas de secagem > perdas dematerial (desclassificação) / problemas qualidade colagem
Desuniformidade do teor de umidade final >
Monitoramento > umidade inicial / final das lâminas
Separar lâminas verdes > espécie / espessura / classes umidade inicial /madeiras alburno – cerne
Controle > temperatura / velocidade ar / umidade relativa
Torções e ondulações >
Resultado > contrações excessivas / irregulares superfície lâmina
Defeitos típicos > madeira > grã irregular / susceptíveis ao colapso
Problemas > sobreposição lâminas painel / junção de bordas
Recomendações > secagem mais branda / uso secadores tipo “press dryer”
> Secagem de lâminas <
Figura – medidor de umidade de lâminas
> Secagem de lâminas <
Trincas >
Separação fibras > longitudinal > toda espessura lâmina
Defeitos > condições inadequadas > armazenamento / secagem (T / UR) /manuseio lâminas secas
Adesividade da superfície >
Secagem à alta temperatura > espécies com alto teor extrativos > migraçãoextrativos > camadas internas > superfície lâmina > superfície “inativa” ou“contaminada > prejudica adesividade
Recomendação > secagem a temperaturas mais baixas
Superfície chamuscada >
Ignição espontânea madeira > 320° a 350°C
Exposição prolongada > 150° a 200°C > superfície chamuscada
Recomendação > diminuir a temperatura secagem / velocidade passagemlâminas
> Secagem de lâminas <
Alteração na coloração da lâmina >
Secagem > alta temperatura > escurecimento madeira
Secagem logo após laminação > evitar escurecimento
Manchas químicas > migração extrativos / água > decurso da secagem
Colapso >
Achatamento células > alta pressão interna vapor > estágio inicial secagem >retirada água livre
Características de algumas espécies > pontuações pequeno diâmetro
Regiões colapsadas > dificuldade absorção adesivo > baixa ligação adesiva
> Secagem de lâminas <
ESTRATÉGIA DE SECAGEM LÂMINAS >
Separar lâminas > espécie / espessura / faixas umidade inicial /umidade final desejada
Definir > temperatura secagem > função > espécie
Definir > velocidade passagem lâminas / tempo secagem > função >espécie, espessura, umidade inicial / final
Controle da contração excessiva das lâminas >
Controle > parâmetros de secagem > evitar super-secagem lâminas
Manutenção adequada do secador
Controle > temperatura / umidade final lâminas
> Classificação de lâminas <
Norma ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
Classificação de lâminas de madeira tropical >
Natural – N, Primeira – A, Segunda – B, Terceira – C, Quarta - D
Classificação de lâminas de pinus >
A, B, C+, C, D
Parâmetros de classificação >
Nós firmes / aberto > diâmetro máximo / quantidade máxima
Trincas > largura x comprimento
Reparos de madeira > largura x comprimento
Número de emendas em lâminas da capa
Juntas abertas > largura máxima
Mancha azul
Classificação de lâminas
Exemplo de classificação de lâminas > classe C+
Admite-se nós firmes sem limite de quantidade
Sem limites p/ nós abertos e buracos instrumento usinagem > diâmetro máximo65mm / média menor a 50mm, desde que reparadas c/massa
Juntas abertas > admite-se largura mx. 2mm, reparadas c/ massa
Trincas > largura mx. 10mm / comprimento mx. 600mm, reparadas com massa
Emendas > até uma por capa
Manchas azuis > não exceder 10% da área da face
Reparos de madeira > não exceder 100 mm largura / 700 mm comprimentocombinados em cor e grã, colados c/ mesma resina utilizada no painel, númeroreparos não superior a 30 na face da lâmina
Classificação de lâminas
Classe A Classe B
Classificação de lâminas
Classe C+ Classe C
Classificação de lâminas
Classe D
